UVインクと従来のインクの違い

2025年10月29日

I.乾燥原理：本質的な違いが効率を決定する

UV インクは、光開始剤の反応を誘発して「即時硬化」を実現するために UV 光を必要とします。

従来のインクは、乾燥するために溶剤の蒸発または空気酸化を必要とします。インク層は材料に浸透して薄くなります。乾燥には数時間かかる場合があります。数時間から数日間かかる場合があり、専用の乾燥スペースが必要になることがよくあります。

UVインクは硬化後すぐに重ねてカットできるため、にじみのリスクがありません。注文処理時間は50%以上短縮されます（例：12,000枚の注文）。UV 印刷では約 1 日かかりますが、従来のインクでは約 3 日かかります。

従来のインクは乾燥が遅いため、半製品が大量に発生し、作業場のスペースを占領してしまうことがよくあります。また、印刷速度も制御する必要があります。乾燥不良。

UVインクは溶剤の蒸発がなく、VOC排出量は10mg/m³以下（国の基準である30mg/m²をはるかに下回る）です。排気ガス対策への追加投資は不要です。治療機器が必要です。

従来の溶剤系インクには約30～50%の溶剤が含まれており、これが蒸発します。これは環境を汚染するだけでなく、健康リスクも引き起こす可能性があります。事業者には環境保護施設のサポートが必要です。

UVインクは、PE、PP、PET、金属、ガラスなど、様々な素材に適しています。鮮やかな発色だけでなく、特に高級パッケージ印刷に最適です。

従来のインクは、非吸収性の素材（例：プラスチック）への密着性が低く、擦り切れやすいという欠点があります。紙のような吸収性のある素材に適しています。

UVインクは硬化後、耐摩耗性（500回以上の摩耗試験に耐える）、耐傷性、耐紫外線性を備えたフィルム層を形成します。マット/グロス効果は長持ちする。

従来のインクは乾燥後、比較的柔らかい膜層を形成し、擦れやすい傾向があります。色の安定性は環境湿度や温度や湿度の影響を受けやすく、長期保管すると色褪せが生じる場合があります。